數控鑽床達到銑加工(gōng)精度的技術(shù)介紹

數控鑽床的銑加工(gōng)技術(shù)：線路(lù)闆數控鑽床的銑技術(shù)包括選擇走刀方向、補償方法、定位方法、框架的結構、下刀點。都(dōu)是銑加工(gōng)精度的重要方面。

1、走刀方向、補償方法：

當銑刀切入闆材時，有一個被切削面總是迎着銑刀的切削刃，而另一面總是逆着銑刀的切削刃。前者，被加工(gōng)面光(guāng)潔，尺寸。主軸總是順時針方向轉動。所以不論是主軸固定工(gōng)作(zuò)台運動或是工(gōng)作(zuò)台固定主軸運動的數控銑床，在銑印制闆的外部輪廓時，要采用逆時針方向走刀。

這就(jiù)是通常所說(shuō)的逆銑。而在線路(lù)闆内部銑框或槽時采用順銑方式。銑闆補償是在銑闆時機(jī)床自(zì)動安照(zhào)設定值讓銑刀自(zì)動以銑切線路(lù)的中心偏移所設定的銑刀直徑的一半，即半徑距離(lí)，使銑切的外形與程序設定保持一緻。同時如(rú)機(jī)床有補償的功能注意補償的方向和使用程序的命令，如(rú)使用補償命令錯誤會使線路(lù)闆的外形多或少了相(xiàng)當于銑刀直徑的長度和寬度的尺寸。

2、定位方法和下刀點：

定位方法可(kě)分(fēn)爲兩種；一是内定位，二是外定位。定位對于工(gōng)藝制定人(rén)員(yuán)也重要，一般在線路(lù)闆前期制作(zuò)時就(jiù)應确定定位的方案。

内定位是通用的方法：

所謂内定位是選擇印制闆内的安裝孔，插撥孔或其它非金屬化孔作(zuò)爲定位孔。孔的相(xiàng)對位置力求在對角線上并盡可(kě)能挑選大(dà)直徑的孔。不能使用金屬化孔。因爲孔内鍍層厚度的差異會影(yǐng)響你(nǐ)所選定位孔的一緻性，同時在取闆時很容易造成孔内和孔表面邊緣的鍍層損壞，在印制闆定位的條件(jiàn)下，銷釘數量愈少愈好。一般小的闆使用2枚銷釘，大(dà)闆使用3枚銷釘，其優點是定位準确，闆外形變形小度高外形好，銑切。其缺點闆内各種孔徑種類多需備齊各種直徑的銷釘，如(rú)闆内沒有可(kě)用的定位孔，在先期制作(zuò)時需要與客戶商討(tǎo)在闆内加定位孔較，較爲煩瑣。同時每一種闆的銑闆模闆不同管理(lǐ)較爲麻煩，費用較高。

采用在闆子外部加定位孔作(zuò)爲銑闆的定位孔：

其優點是便于管理(lǐ)，如(rú)果先期制作(zuò)規範好的話(huà)，銑闆模闆一般在十五種左右。由于使用外定位所以不能一次将闆銑切下來(lái)，否則線路(lù)闆容易損壞，特别是拼闆，因銑刀和吸塵裝置會将闆子帶出造成線路(lù)闆損壞和銑刀折斷。而采用分(fēn)段銑切留結合點的方法，先銑闆當銑闆完了以後程序暫停然後将闆用膠帶固定，執行程序的段，使用3mm至4mm的鑽頭将結合點鑽掉。其優點是模闆少費用小易于管理(lǐ)，可(kě)銑切所有闆内無安裝孔和定位孔的線路(lù)闆，小工(gōng)藝人(rén)員(yuán)管理(lǐ)方便，特别是CAM等先期制作(zuò)人(rén)員(yuán)的制作(zuò)可(kě)簡單化，同時可(kě)優化基材的利用率。缺點是由于使用鑽頭，線路(lù)闆外形留有至少2-3個凸起點不美觀，可(kě)能不符合客戶要求，銑切時間長，工(gōng)人(rén)勞動強度稍大(dà)。

3、框架及下刀點：

框架的制作(zuò)是屬于線路(lù)闆先期的制作(zuò)，框架設計(jì)不但(dàn)對電鍍的均勻性等有影(yǐng)響，同時對銑闆也有影(yǐng)響，如(rú)設計(jì)不好框架易變形或在銑闆時産生(shēng)部份小的塊裝的小廢塊，産生(shēng)的廢塊會堵塞吸塵管或碰斷高速旋轉的銑刀，框架變形特别是對外定位銑闆時造成成品闆變形，另外下刀點和加工(gōng)順序選擇的好，能使框架保持的強度的速度。選擇的不好，框架容易變形而使印制闆報廢。

4、銑的工(gōng)藝參數：

用硬質合金銑刀銑印制闆外形，銑刀的切削速度一般爲180～270m/min。計(jì)算公式如(rú)下(僅供參考)：

S=pdn/1000(m/min)式中：p：PI(3.1415927)；d：銑刀直徑，mm；n：銑刀轉速，r/min；與切削速度相(xiàng)匹配的是進給速度。若進給速度太低，由于磨擦熱(rè)使印制闆材料軟化甚至溶化或燒焦，堵塞銑刀的排屑槽，切削無法進行。如(rú)果進給太快(kuài)，銑刀磨損快(kuài)，承受的徑向負荷大(dà)，讓刀量大(dà)，工(gōng)作(zuò)質量差，尺寸不一緻。如(rú)何判斷進給的快(kuài)慢(màn)呢(ne)？要考慮下述諸項：印制闆材料，厚度，每疊塊數，鐵刀直徑、排屑槽。一般可(kě)根據刀具供應商提供的技術(shù)資料設定，由于刀具的材料質量和制造工(gōng)藝的區别，不同廠(chǎng)商的刀具工(gōng)藝參數有區别。